We doen diepgaand onderzoek naar het buigproces van plaatwerkonderdelen, analyseren de objectieve factoren die de buigkwaliteit beïnvloeden in detail, analyseren de oorzaken van kwaliteitsproblemen in het bewerkingsproces en stellen oplossingen voor om het buigen te begeleiden en samen te vatten proces van plaatwerk onderdelen.
Plaatwerkverwerking wordt veel gebruikt in de lucht- en ruimtevaart, auto-elektronica, spoorweglocomotieven, technische machines en andere gebieden. Het buigen van plaatwerk is een belangrijk proces bij het vormen van de meeste onderdelen. De buigkwaliteit is direct van invloed op de uiteindelijke vorm en prestaties van producten.
Er zijn veel factoren die de buignauwkeurigheid van plaatwerk beïnvloeden, zoals de nauwkeurigheid van de uitgevouwen grootte van accessoires, de rationaliteit van de matrijsselectie en de buigvolgorde. Daarom moet het onderzoek naar de buignauwkeurigheid van plaatwerk deze factoren één voor één analyseren en bestuderen hoe de buigkwaliteit kan worden gecontroleerd om de algehele verbetering van de buigkwaliteit te bereiken.
1. Berekening van de afmeting van het uitvouwen van plaatmateriaal
(1) Montage buigradius ontwerp
wanneer het materiaal wordt gebogen, wordt de buitenste laag van het filetgebied uitgerekt en de binnenste laag samengedrukt. Wanneer de dikte van het materiaal constant is, hoe kleiner de buighoek, hoe groter de trek- en compressieverhouding van het materiaal. Wanneer de trekspanning van de buitenste filet de uiteindelijke sterkte van het materiaal overschrijdt, zullen barsten of breuken optreden. Daarom moet het structurele ontwerp van de buigende delen een te kleine buigradius vermijden.
De minimale buigradius van buigdelen is gerelateerd aan de mechanische eigenschappen, oppervlaktekwaliteit, hardingsgraad en vezelrichting van materialen. De minimale buigradius kan alleen worden gebruikt als het productontwerp dit vereist. Over het algemeen is de buigfilet gelijk aan of iets kleiner dan de plaatdikte.
(2) Berekening van buigcoëfficiënt
de nauwkeurige buigafmeting van het product moet worden gegarandeerd en de bepaling van de uitvouwlengte van het plaatwerk is de belangrijkste factor. Tijdens het buigen wordt de buitenste laag van de plaat uitgerekt en de binnenste laag samengedrukt en ingekort. Alleen de lengte van de neutrale laag blijft ongewijzigd. In theorie is de lengte van de neutrale laag gelijk aan de materiaallengte. In feite heeft voor platen van dezelfde dikte, vanwege verschillende materialen en hardheid, het materiaal met een hoge hardheid minder trekvervorming tijdens het buigen en bevindt de neutrale laag zich dicht bij de buitenkant; Het materiaal met een kleine hardheid heeft een grote trekvervorming en de neutrale laag bevindt zich dicht bij de binnenkant, dus de buigcoëfficiënt is nodig om te corrigeren bij het berekenen van de uitgevouwen materiaallengte.
Naast plaatmateriaal hebben plaatdikte, buighoek en matrijsvorm allemaal invloed op de buigcoëfficiënt. Door de invloed van bovenstaande factoren is het moeilijk om de buigcoëfficiënt te berekenen. Op dit moment wordt driedimensionale software zoals Pro/E voornamelijk gebruikt om de buigfactor van plaatwerk te berekenen, die consistent is met de buigfactor.
2. Afstand van gatrand van buigend deel:
Voor de plano met voorbewerkte gaten, als de gaten zich tijdens het buigen in het buigvervormingsgebied bevinden, zal de vorm van de gaten worden uitgerekt en vervormd na het buigen, en zal ook de grootte van de onderdelen na het buigen beïnvloeden. Om de positie van het gat in het gebied van de buigvervorming te voorkomen, moet u er in het algemeen voor zorgen dat de afstand b van de rand van het gat (de dichtstbijzijnde afstand van de buitenrand tot de rand van het gat na het buigen) ≥ 3 keer de plaatdikte. Voor het elliptische gat evenwijdig aan de buigcurve, om de buignauwkeurigheid te waarborgen en de vervorming van de positie van het gat te voorkomen, zal de afstand van de rand van het gat in het algemeen ≥ 4 keer de plaatdikte zijn.
Als de positie van het gat moet worden verdeeld in het vervormingsgebied, om de nauwkeurigheid te garanderen, wordt de methode om eerst kleine gaten te bewerken en vervolgens het gat na het buigen uit te breiden, over het algemeen aangenomen om aan de vereisten te voldoen. Het vervormingsgebied kan ook worden overgedragen door procesgaten of inkepingen op de buigpositie te ponsen.
3. Rechte randhoogte van buigend deel:
Voor 90 ° buigen, om het vormen te vergemakkelijken, mag de hoogte h van de rechte hoekrand van het werkstuk niet minder zijn dan tweemaal de plaatdikte t. Als de richtliniaalhoogte h ＜ 2T van het buigdeel vereist is in het ontwerp, moet de buighoogte eerst worden verhoogd en vervolgens na het buigen tot de vereiste maat worden verwerkt; Of buig na het bewerken van een ondiepe groef in het buigvervormingsgebied.
Voor het buiggedeelte met een schuine hoek aan de buigzijde, dat wil zeggen, wanneer het buigvervormingsgebied zich op de schuine lijn bevindt, zal het werkstuk vanwege de lage lineaire hoogte aan het einde van de schuine lijn vervormen na het buigen, dus de minimale hoogte van de buigzijde moet voldoen aan H> 2T, anders moet de hoogte van de rechte rand van het buigende deel worden verhoogd of de structuur van het deel worden gewijzigd.
4. Buigrichting van het buigende deel:
Bij het bepalen van de buigrichting moet de blanking-breukzone van de plano zo ver mogelijk aan de binnenkant van het buigende deel worden geplaatst om te voorkomen dat de microscheur in de breukzone zich uitbreidt tot een scheur onder invloed van de buitenste trekspanning. Als het wordt beperkt door de onderdeelstructuur en moet worden gebogen in zowel voor- als achterrichting, moet de buigradius zoveel mogelijk worden vergroot of moeten andere procesmaatregelen worden genomen.
De anisotropie van de plaat heeft ook een bepaalde impact op de buigvervorming, vooral voor de materialen met een slechte plasticiteit, de buigcurve van het werkstuk moet zo ver mogelijk loodrecht op de vezelrichting van de plaat staan, anders wanneer de buigcurve is evenwijdig aan de vezelrichting ontstaan gemakkelijk scheuren aan de buitenzijde van het buigdeel. Als het nodig is om in meerdere richtingen te buigen, moet de buigcurve een hoek maken met de vezelrichting.
5. Terugvering van gebogen delen
De terugvering van buigende delen verwijst naar het fenomeen dat de vorm en grootte van buigende delen veranderen nadat ze de matrijs verlaten als gevolg van de plastische vervorming van plaatwerk. De mate van terugvering wordt meestal uitgedrukt door het verschil tussen de werkelijke buighoek van het werkstuk na het buigen en de buighoek van de matrijs, dat wil zeggen de grootte van de terugveringshoek.
De factoren die de terugvering beïnvloeden, zijn onder meer de mechanische eigenschappen van het materiaal, de relatieve buigradius, de vorm van het werkstuk, de speling van de matrijs en de buigdruk. Omdat er veel factoren zijn die de terugvering beïnvloeden en de theoretische analyse en berekening complex zijn, geldt in het algemeen dat hoe groter de verhouding tussen afrondingsstraal en plaatdikte, hoe groter de terugvering. Op dit moment wordt de terugvering van buigende delen voornamelijk opgelost door bepaalde maatregelen te nemen om de terugvering te verminderen wanneer de matrijsfabrikant de matrijs ontwerpt, zoals het reserveren van de terugveringshoek in de onderste matrijs, het aannemen van de V-hoek van 88° of {{2 }} °, of het verhogen van de correctiedruk tijdens het buigen.
6. Selectie van de bovenste matrijs voor de buigmatrijs voor plaatwerk
(1) Selectie van het bovenste matrijstype:
Welke bovenstempel wordt geselecteerd, wordt bepaald door de vorm van het werkstuk, omdat er geen interferentie zal zijn tussen de matrijs en het werkstuk tijdens het buigproces. Bijvoorbeeld, tijdens U-vormig buigen, moet de juiste bovenste matrijs worden gekozen op basis van de grootteverhouding van de drie zijden. In het algemeen, als de afmeting van de onderrand groter is dan of gelijk is aan de andere twee rechte hoekranden, kan de bovenste matrijs worden gebruikt voor het frame; Als de onderkant kleiner is dan de andere twee zijden, moet de bovenste bekisting met zwanenhals worden gekozen. Om te voorkomen dat het onderdeel de matrijs tijdens het buigen verstoort, wat resulteert in vervorming of sloop van het onderdeel, kan het scherm van de Amada-buigmachine worden gebruikt om het buigen van de fitting te simuleren om te detecteren of de matrijs geschikt is voor het buigen het vormen van de fitting.
(2) Selectie van de bovenste straal van de matrijs R
de afrondingsstraal van het werkstuk wordt voornamelijk bepaald door de V-groefbreedte van de onderste matrijs, en de afrondingsstraal r van de bovenste matrijs heeft ook een bepaalde invloed. De afrondingsstraal r van de bovenste matrijs is in het algemeen gelijk aan of iets kleiner dan de plaatdikte. Bij het vouwen van hard aluminium en andere onderdelen met een slechte plasticiteit, om breuk of barsten te voorkomen, moeten de bovenste en onderste matrijzen met een grote afrondingsstraal en V-groefgrootte worden gekozen, en groeven voor het stoppen van scheuren moeten aan beide uiteinden van de buiging worden ontworpen lijn van de accessoires.
(3) Selectie van de punthoek van de bovenste matrijs
naast de 90 ° bovenste matrijs, bij het terugvouwen van de SUS roestvrijstalen plaat, aluminium plaat of middelgrote plaat met grote elasticiteit, kunnen de 86 ° en 88 ° bovenste matrijs worden geselecteerd op basis van de grootte van de materiaalterugslag, en de onderste dobbelsteen met dezelfde hoek zal worden gekozen om deze aan te passen.
7. Selectie van onderste matrijs voor buigen van plaatstaal:
(1) Selectie van V-groefbreedte van onderste matrijs T
De keuze van de V-groefbreedte is voornamelijk gebaseerd op de plaatdikte. Hoe groter de V-groefbreedte, hoe kleiner de buigdruk nodig is. Over het algemeen wordt v=6T vaak genomen voor dunne plaatmaterialen, waarbij V de V-groefbreedte van de onderste matrijs is; t is de plaatdikte; 8 keer de plaatdikte wordt genomen voor 3 mm koolstofstalen plaat en 10 keer de plaatdikte voor platen van meer dan 10 mm.
Bovendien moet rekening worden gehouden met de buiggrootte van het onderdeel. Wanneer de maat klein is, als de breedte van de V-vormige groef van de onderste matrijs groot is, kan de bovenkant van het vel tijdens het buigen niet tegelijkertijd contact maken met de twee schouders van de V-vormige groef, en de kracht zal glijdt in de V-vormige groef, waardoor er geen vorm ontstaat.
(2) Selectie van de vorm van de onderste matrijs:
onderste matrijs is over het algemeen verdeeld in een enkele groef onderste matrijs en dubbele groef onderste matrijs. De onderste matrijs met enkele sleuf is flexibel en gemakkelijk te gebruiken, en de onderste matrijs met dubbele sleuf heeft een goede stabiliteit. De toepasselijke onderste dobbelsteen wordt bepaald op basis van de werkelijke situatie. Daarnaast zijn er enkele lagere matrijzen met speciale vormen, zoals segmentverschilmatrijs, blanco houder afvlakmatrijs en elastische rubberen ondermatrijs met boogvouwen, enz.
(3) V-groefhoek van onderste matrijs
V-groef is verdeeld in rechte hoek onderste matrijs en scherpe hoek onderste matrijs volgens de hoek. De gemeenschappelijke hoeken van de scherpe hoek onderste matrijs zijn 30 ° en 45 °, de gemeenschappelijke hoeken van de rechte hoek onderste matrijs zijn 88 ° en 90 °, en de standaard onderste matrijshoek is 88 °. De selectie wordt bepaald op basis van de eigenschappen van materialen en de hoeveelheid rebound. Wanneer het materiaal een hoge treksterkte en een grote rebound heeft, zoals roestvrij staal of dunne plaat, moet een 88 ° lagere matrijs worden geselecteerd; 90 ° lagere matrijs kan worden geselecteerd voor zachte materialen zoals gewoon koolstofarm staal en koper.
De factoren die de terugvering beïnvloeden, worden als volgt geanalyseerd.
1) Gerelateerd aan materiaaleigenschappen. Onder de voorwaarde van dezelfde matrijs en dezelfde materiaaldikte is de vergelijking van de terugvering als volgt: sus> al > SPCC. 2) Onder de voorwaarde van dezelfde matrijs en hetzelfde materiaal, is de terugvering van dunne plaat groter dan die van dikke plaat. 3) Hoe groter de binnenste boogstraal r bij het buigen van hetzelfde materiaal, hoe groter de terugvering. 4) Hoe groter de buigdruk, hoe kleiner de terugvering.
8. Over offset buigen:
Indien mogelijk moet het werkstuk symmetrisch op de as van de machine worden geplaatst om zo ver mogelijk te buigen, zodat de bewerking nauwkeuriger is dan het offset buigen van het werkstuk, en de nadelige impact van de offsetbelasting op de machine kan worden vermeden. Als de offsetbuiging echt nodig is, wordt aanbevolen dat de buigtonnage niet meer dan 30% van de totale tonnage bedraagt.
We analyseren voornamelijk het plaatwerkbuigproces en gerelateerde procesparameters vanuit het perspectief van het buigproces, en richten ons op het berekenen van de uitvouwgrootte en de buigcompensatiewaarde, hoe redelijkerwijs de matrijs te selecteren, de buigkracht en de veelvoorkomende problemen bij het buigen te bepalen werkwijze. Voor andere vormen van buigen, zoals staafbuigen, wordt scharnierbuigen niet genoemd. Raadpleeg indien nodig relevante materialen of neem contact met ons op voor professionele oplossingen.
